盘点无溶剂复合九大常见不良现象,小小工艺变革解决防静电包装质量的

by admin on 2019年11月4日

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1、转移辊压力不够。

一、问题提出:现有的防静电袋剥离强度低、封口强度不符合要求

以浅网为例,首先要认真观察堵版的样品,分清是哪个颜色堵版,在哪个部位,是局部堵版还是全部堵版,看好后再行动,不要盲目处理。

2、转移辊机械制动调节错误。

上世纪90年代末,我国包装界开发了单质防静电聚乙烯薄膜袋,因其属极性材料,且双表面电阻值低,难以进行电晕处理,表面能低,不能涂覆粘结剂,因而无法与其它塑料基材复合成层状包装材料。
单质薄膜的机械物理性能如水蒸汽渗透率、拉伸强度、断裂力、耐戳穿等性能不能满足精密机械电子产品对包装材料的使用要求,只可用于对静电敏感的化工产品等粉剂产品的内衬包装。
有的采用挤出复合即流延复合工艺制作层状包装材料,但缺点是流延成膜性差,与其它基材复合后剥离强度低,制袋后封口强度不能满足使用要求。
包装界急需开发一种表面能高、能够与其它基材可靠复合的防静电聚乙烯薄膜。

第一、先量取油墨黏度,如果太高做适当调整。
注意油墨粘度与车速是成正比的。
如150-180米/分的车速,建议三原色黏度值在14-15S生产,同时观察油墨的流动性。
如果流动性差,可能是油墨与溶剂加错了,或者旧油墨混加的量过多,溶解性较差所致。
这时,需要适当加入慢干溶剂。

3、涂布辊未清理干净。

二、工艺变革:小小变革,改善材料的防电性能和物理机械性能

油墨上机前,先用过滤网进行二次过滤。
如果油墨的溶解性不好,可以加入适量的溶解性强的溶剂来协助解决,注意量不要超标。

4、涂胶压辊、转移辊或复合辊的光洁度差。

经充分论证及试验验证,采用最新的3层共挤吹塑工艺,将半导电粒子和低密度聚乙烯树脂按一定比例加入A层,并对C面进行高压电晕处理,制得高表面能防静电聚乙烯薄膜。

第二:查看压辊的压力是否合适,并作出调整。
如人物版面的压辊要选用硬一点的压辊,以70度为宜,压力在0.25-0.3MPA范围内会比较合适。
如黑版有挂浅网,压辊的压力在0.35MPA,其转移效果出来不错。
一定要注意压辊的清洁度。

1、靠近挡板的胶黏剂长时间不替换,只要常摆动喷胶嘴保持此处的胶黏剂新鲜即可。

该项工艺变革主要关注以下三点:

第三:用布条粘淀粉同时粘油墨来清洁版面,注意要一个一个图案进行认真清洁。
停机时一定要及时把版辊转起来,让版辊有效在油墨盆中润湿。

2、复合辊的涂胶压辊两边有胶液或其他杂质。

1、将半导电粒子和聚乙烯树脂混合均匀,加到三层共挤吹膜机的A层料斗。
要摸索加入半导电粒子的临界量,若加入量高于临界量,则在进行电晕处理时极易产生薄膜被电火花击穿现象,且增加产品成本;若加入量远低于临界量,则薄膜的电阻率高于1012Ω,近似绝缘,不具备防静电功能。
临界量根据混炼时导电炭黑的加入量和A层挤出机的挤出速度确定。
三层共挤吹膜机的B、C层加入聚乙烯混合树脂。

在开机前刮刀角度可以适当平一点,可以有效提高版辊网眼油墨的上墨量,同时刮刀与压辊的距离不要靠太近。
用手探测一下烘箱中是否有热风吹到版面上。
如果有漏过来的热风吹到版面上,则会造成版辊上的图文部位提前干燥转造成堵版。

1、涂胶量太大。

2、根据设备实际情况,适当控制A层挤出量。
A层挤出量太大,则内层薄膜的厚度增加,整体薄膜的导电性能增强,在进行电晕处理时极易产生薄膜被电火花击穿现象,增加产品成本,且封口强度变差;若A层挤出量太小,则内层薄膜的厚度降低。
根据导电碳黑的导电机理,导电网络的形成是三维的,导电性能与薄膜的厚度有关系。
内层薄膜的厚度太低,无法形成导电网络,无防静电效果。

还有一个细节,就是单相油墨泵的出气孔不要喷到版面上,开机前要固定检查好,这个地方很容易被我们忽视。

2、从复合辊出来后膜卷的冷却效果差。

3、要对薄膜的C层进行电晕处理。
电晕处理效果与输入高压、薄膜厚度、电极间的距离有关系。
因A层的表面电阻率低,薄膜的体积电阻率低,介电常数低,耐电压强度低,则电晕处理时易出现电火花击穿现象,因而应适当调小电极间的距离及电晕处理电压。
但若电晕处理电压太低,薄膜的表面润湿张力低,无法与其它基材可靠复合,或者复合后材料的剥离强度和热合强度达不到要求,从而降低材料的机械物理性能。

四点重要细节,提醒大家注意

3、张力不合适。

三、产品性能:可满足火工品、弹药等军工产品对包装材料的特殊要求

1、生产中轻微堵版时可以用专用的堵版去污膏,直接挤在专用的去污布上,对准堵版的图文部位横向贴紧擦拭即可解决,不会污染印刷品及油墨,但要熟练的操作工去进行操作,注意力度与角度。
操作时必须要用专人在旁边,安全操作。

4、收卷处挤压辊的平齐度差。

对制作的高表面能防静电聚乙烯薄膜作主要性能测试,测试结果见表1:

2、堵版还可以通过调整刮刀的角度及调整刮刀的位置来解决。
再有,要注意调整溶剂的挥发速度,要根据不同季节与车间内的相对湿度来调整。

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